2010年，對東華集團來講是重要的一年，隨著訂單的大幅增加，給企業(yè)帶來良好發(fā)展機遇的同時，也增加了各方面的壓力。為此，公司圍繞企業(yè)發(fā)展，苦練內(nèi)功，為打造更加高效的企業(yè)，確定了以“質(zhì)量提升年”為活動主題，意在提升企業(yè)核心競爭力。

　　為積極響應“質(zhì)量提升年”活動，輸送鏈事業(yè)部上下全體員工非常重視，形成了領導積極支持、班組積極組織參與配合、員工積極響應的良好局面?；顒娱_展階段，事業(yè)部技術(shù)質(zhì)量處首先對活動進行針對性策劃，并提出實施方案。方案包含提升人員素質(zhì)、加強質(zhì)量管理、推動技術(shù)進步、優(yōu)化現(xiàn)場布置、推進精益生產(chǎn)，按時交貨等內(nèi)容。

提升人員素質(zhì)

　　綜合管理處主要將自主品牌建設的重要性進行重點宣傳，使事業(yè)部全體員工樹立“DONGHUA”是最高質(zhì)量要求的質(zhì)量意識，通過自主品牌的建設，帶動事業(yè)部整體質(zhì)量的提升。另外，強調(diào)“雙三檢”、“工藝紀律執(zhí)行率”等來提高員工自身素質(zhì)。同時建立培訓程序和標準，強化崗位技能培訓，提高一線員工綜合素質(zhì)及技能，做好培訓效果的跟蹤驗證及轉(zhuǎn)化。建立二級培訓管理制度，加強對二級培訓的監(jiān)督和管理。

加強質(zhì)量管理

　　技術(shù)質(zhì)量處加強進料檢人員培訓，由檢驗師重點跟蹤進料產(chǎn)品實物質(zhì)量。技術(shù)質(zhì)量處根據(jù)車間實際情況，將已磨損或淘汰的工裝模具重新設計，對部分原手工敲打的單節(jié)改成現(xiàn)用模具壓裝，提高生產(chǎn)效率，減少手工操作的質(zhì)量缺陷。根據(jù)培訓計劃，對內(nèi)檢員進行針對性培訓，強化“雙三檢”工作，確保零件加工符合各項技術(shù)要求。對裝配現(xiàn)場進行整理，完善各工序作業(yè)指導書，杜絕混料、多裝、少裝、錯裝等。技術(shù)質(zhì)量處編制了質(zhì)量考核方案并執(zhí)行，方案明確了質(zhì)量責任人、質(zhì)量獎罰等事項，有利于質(zhì)量工作的開展。

推動技術(shù)進步

　　為推動事業(yè)部技術(shù)進步及管理創(chuàng)新工作有效開展，3月份，事業(yè)部召開了技術(shù)進步、管理創(chuàng)新專題會議。會議對目前各車間落后工藝進行改進，將自動化、半自動化的工裝模具技術(shù)推廣并應用至現(xiàn)場，減少手工打印、壓彎和壓銷片，將部分內(nèi)附板單節(jié)和銷片轉(zhuǎn)移成條機操作，推廣混合沖裁（附板和外片同步落料），以提高原材料利用率等。

　　技術(shù)質(zhì)量處制定了《輸送鏈事業(yè)部關于技術(shù)進步和管理創(chuàng)新即時激勵的規(guī)定》，以激勵事業(yè)部全體員工積極參與到技術(shù)進步工作中。截止6月底，輸送鏈事業(yè)部技術(shù)進步項目為35項，已完成10項；其它項目正在實施中。相信一系列的技術(shù)進步、管理創(chuàng)新活動將為事業(yè)部有效提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率打下堅實的基礎。

優(yōu)化現(xiàn)場布置

　　由綜合管理處牽頭、技術(shù)處、能源維保處配合的三項檢查（6S、工藝紀律、設備）工作，每月都在執(zhí)行，檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，各車間立即進行整改，對整改不到位或重復檢查出現(xiàn)的問題對責任人進行考核。同時，事業(yè)部對裝配車間流程進行優(yōu)化布置，從物流轉(zhuǎn)道至工序的銜接都更合理清晰，現(xiàn)場管理有明顯的進步。

推進精益生產(chǎn)　按時交貨

　　事業(yè)部根據(jù)生產(chǎn)實際情況推進精益生產(chǎn)，目標是推行2-3條流程優(yōu)化生產(chǎn)線。在合同交貨方面，事業(yè)部設立各類物資采購流程，建立自主品牌特殊要求的物資供貨流程，指導業(yè)務員流程作業(yè)，建立采購計單跟蹤看板式管理，及時靈活的訂單異常處理與訂單交付閉環(huán)管理，確保人單合一。

　　綜上所述，輸送鏈事業(yè)部在“質(zhì)量提升年”活動中，把影響事業(yè)部發(fā)展的各種問題作為突破口，將各種實際問題一步步予以解決，改進了原管理模式中的不足，做到了全方位的穩(wěn)步提升，必將為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展打下堅實的根基。